انجیکشن مولڈنگ لوازمات کے عمل کے بہاؤ میں بنیادی طور پر مندرجہ ذیل اقدامات شامل ہیں:
تیاری کا مرحلہ:
مادی انتخاب: مصنوع کے ڈیزائن کی ضروریات کے مطابق ، مناسب پلاسٹک مواد منتخب کریں ، جیسے پولی پروپلین (پی پی) ، پولی تھیلین (پیئ) ، پولی اسٹیرن (پی ایس) یا اے بی ایس ، وغیرہ۔
مادی خشک کرنا: مولڈنگ کے عمل کے دوران نمی کو دور کرنے اور بلبلوں یا نقائص کو روکنے کے لئے پروسیسنگ سے پہلے کچھ پلاسٹک کے مواد کو خشک کرنے کی ضرورت ہے۔
سڑنا کی تیاری: مصنوعات کے ڈیزائن کے مطابق ، متعلقہ سڑنا بنایا جاتا ہے ، عام طور پر دھات (جیسے اسٹیل یا ایلومینیم) سے بنا ہوتا ہے تاکہ اعلی صحت سے متعلق اور استحکام کو یقینی بنایا جاسکے۔
سڑنا پریہیٹنگ: کچھ معاملات میں ، پلاسٹک کے مواد کی روانی اور مولڈنگ اثر کو یقینی بنانے کے لئے سڑنا کو پہلے سے گرم کرنے کی ضرورت ہے۔
انجیکشن مولڈنگ کا عمل:
پلاسٹک پگھلنے: پلاسٹک کے ذرات کو حرارتی بیرل میں کھلایا جاتا ہے اور ہیٹر کے ذریعہ پگھلی ہوئی حالت میں گرم کیا جاتا ہے۔ حرارتی درجہ حرارت عام طور پر 200-300 ڈگری کے درمیان ہوتا ہے۔
سکرو اخراج: سکرو حرارتی بیرل میں گھومتا ہے ، پگھلے ہوئے پلاسٹک کو انجکشن کی پوزیشن پر یکساں طور پر ملا دیتے ہوئے دھکیلتا ہے۔
in انجیکشن فیز: سکرو آگے بڑھتا ہے اور پگھلا ہوا پلاسٹک کو نوزل کے ذریعے تیز رفتار سے مولڈ گہا میں انجکشن کرتا ہے۔ انجیکشن کی رفتار اور دباؤ کو مصنوعات کی ضروریات کے مطابق ایڈجسٹ کیا جاتا ہے۔
pressure دباؤ کا انعقاد مرحلہ: انجیکشن کے بعد ، سکرو کو ٹھنڈا کرنے کے ذریعہ کم ہونے والے مواد کو بھرنے کے لئے دباؤ کا اطلاق جاری رہتا ہے تاکہ مصنوعات کے درست سائز کو یقینی بنایا جاسکے۔
ool کولنگ فیز: پلاسٹک کسی مصنوع کی تشکیل کے ل the سڑنا میں ٹھنڈا اور ٹھوس ہوتا ہے۔ کولنگ ٹائم کو مصنوعات کی موٹائی اور مادی خصوصیات کے مطابق ایڈجسٹ کیا جاتا ہے ، عام طور پر کچھ سیکنڈ سے کچھ منٹ تک ہوتا ہے۔
med ڈیمولڈنگ فیز: ٹھنڈا ہونے کے بعد ، مولڈڈ پروڈکٹ کو سڑنا سے ایجیکٹر راڈ یا ایجیکٹر پلیٹ کے ذریعہ نکالا جاتا ہے۔
post پوسٹ پروسیسنگ:
infining : مصنوعات کے کنارے سے بروں اور اضافی مواد کو ہٹا دیں۔
surf سرفیس ٹریٹمنٹ: سطح کا علاج جیسے پالش ، چھڑکنے ، وغیرہ کو تقاضوں کے مطابق انجام دیا جاتا ہے۔
مذکورہ بالا مراحل کے ذریعے ، پلاسٹک کے لوازمات جو ڈیزائن کی ضروریات کو پورا کرتے ہیں تیار کیا جاسکتا ہے۔
